伺服液压缸检测试验台

动态特性测试

一开始通过计算机设定AGC 压下缸的工作位置，并将加载缸的活塞杆伸出与压下缸的缸体接触。通过系统压力的设置，计算机输出相应的控制量到伺服放大器，使动态加载缸4 工作腔由泵组1 通油，此时加载缸有一定的压力，压力大小设定为被试缸两腔都充满油后被试缸的总量所产生的压力。这时被试缸和加载缸处于静止状态。加载缸施加力的大小和方向是被试缸位移的函数。通过控制电液伺服阀开口的大小，来控制加载缸的加载力大小，且和力传感器行程闭环控制。以便准确模拟伺服缸在轧制过程中的受力大小。在轧制过程中，伺服缸向下的压的位移量越大，板材给伺服缸的反作用力也就越大。

再由CAT 测试系统采集被试缸柱塞的位移信号, 对数据进行分析,即可得到被试缸的频率特性,绘制波德图。在测试过程中,因伺服缸活塞升起时可能出现歪斜,为消除因歪斜而产生的检测误差,在伺服缸的两侧对称装两只位移传感器,取位移信号的平均值进行控制。同时，位移传感器的信号作为反馈信号,构成低增益的位置伺服系统，保伺服缸的活塞杆或柱塞处于中位附近,以免撞缸。

计算机辅助系统设计

采用虚拟仪器技术，建立一套数据采集和数字控制系统，与液压试验台连接起来，采用NI6229 板卡由计算机系统给出控制信号来控制液压系统中的伺服阀,进一步控制执行元件。同时,对各试验过程中的各种参数，如压力、位移、流量等参数进行实时数据采集、量化和处理,并输出测试结果，根据本系统测试部分的组成。

初步实验结果分析

对系统的动态特性进行测试的方法有阶跃响应法和频率响应法。阶跃响应法是一种时域测试动态特性的方法，频率响应法是一种频域测试动态特性的方法。这里在有限的实验条件下，采用虚拟仪器技术测试小流量伺服缸的动态特性。系统的伺服缸缸径为400mm，行程300mm。伺服阀的流量为10L/min。在测试时是在被测油缸有杆腔位置闭环控制，无杆腔背压模拟加载工况条件下，计算机给定一个阶跃信号，实时测量阶跃给定值和被测油缸活塞位置的反馈值随时间的变化过程，并绘制成阶跃响应特性曲线。